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Distribution de l'épaisseur des têtes épaisses pendant le formage

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Jun 16, 2025

L'épaisseur des parois des têtes à parois épaisses varie, le centre amincissant moins et les bords amincissant plus, en particulier dans les processus de formage à plusieurs étapes.

Dans le processus de fabrication de têtes à parois épaisses, la charge de formation est généralement grande, mais l'épaisseur globale de la paroi a tendance à être relativement uniforme. Cela est dû au fait que la tête subit moins d'opérations d'étirage, ce qui entraîne moins de déformation par rapport à d'autres procédés.Pendant le formage, la partie centrale de l'ébauche entre en contact initial avec le poinçon, ce qui limite l'amincissement dans cette région. Cependant, le métal environnant est soumis à une plus grande contrainte de traction, ce qui le rend plus enclin à l'amincissement et, par conséquent, susceptible de devenir la zone la plus faible.

Les calculs montrent que l'amincissement maximum se produit entre 10° et 30° de l'axe vertical. En revanche, la charge de formage lors de multiples processus de formage est plus faible. Cependant, puisque l'ébauche subit trois étapes de déformation, y compris plusieurs opérations d'étirement profond et de gonflement, la déformation globale et la réduction de l'épaisseur sont plus significatives, ce qui entraîne une plus grande variation de l'épaisseur de la paroi à travers la tête.

En supposant que l'épaisseur minimale de paroi de la tête est ( S_ { ext { min } } = 120,5 , ext { mm } ), le taux de réduction maximum est de 5,9 %, ce qui répond aux exigences de formage. Le premier processus d'estampage implique une bague de traction plus petite, ce qui fait que la zone centrale de l'ébauche se plie et se déforme avant que le métal ne soit entièrement tiré. En conséquence, un phénomène connu sous le nom de " un mouvement en arrière" se produit, conduisant à un amincissement significatif dans la zone autour de 20° à 40° de l'axe vertical, ce amincissement étant provoqué par la déformation au cours des premières étapes du procédé, où une plus grande zone du métal entre en contact avec le poinçon.

En plus de cette zone d'amincissement primaire, une autre zone d'amincissement apparaît autour de l'axe vertical à environ 80° - où l'angle arrondi transite vers le bord droit. Cet amincissement est attribué à la déformation importante de flexion du coin arrondi lors de la troisième étape d'estampage, ce qui provoque l'amincissement du coin et entraîne un " Distribution en forme de W de l'épaisseur de la paroi à travers la tête.

Dans le cas d'un processus de formage unique, l'ébauche est pliée à l'avance, formant une zone de bord droit qui ne subit aucun pliage ou amincissement supplémentaire. Cela se traduit par une distribution d'épaisseur plus uniforme par rapport au processus de formage en plusieurs étapes.